烟台恒鑫化工办公大楼 烟台恒鑫化工质量方针 烟台恒鑫化工愿景与使命
恒鑫牌THI硫化促进剂

氯丁胶料焦烧的原因

发布时间:2013-11-04 12:00
氯丁胶料加工过程中,在硫化工序之前出现的胶料片子比较毛糙,或者有小的胶粒子,胶料的可塑性降低,这是氯丁胶料出现局部交联,或者叫胶料的先期硫化,也就是通常讲的焦烧现象。其表现是挤出和压延都不能形成光滑的表面,胶料在模具中的流动变差,硫化胶的物性下降等种种不良现象,以致严重影响最终产品的品质和成品率。 引起氯丁胶料焦烧的原因很多,归纳起来有下列几种原因。 氯丁橡胶分子结构的影响 硫黄调节型氯丁胶本身的稳定性不好,在分子结构中有硫键,不仅有游离硫还有秋兰姆类的硫化促进剂的存在,秋兰姆本身在一定的条件下还会放出游离硫,因此在贮存中容易产生自硫。 在夏天高温季节,35℃以上的仓库中,经过夏季的贮存后,硫黄调节型氯丁胶就很难加工,生胶的可塑性降低,门尼黏度上升,按正常的配方和加工工艺,出来的胶料表面毛糙,严重的有先期硫化的现象出现。 而硫醇调节型的氯丁胶就可避免上述现象的出现。其原因是分子结构中没有硫键,因而贮存稳定性非常好。如烟台恒鑫化工公司的附着力促进剂调节型的氯丁胶,在实验室中存放过程中,经过夏季高温,氯丁橡胶仍可正常使用。 混炼条件的影响 由于氯丁胶本身在塑炼和混炼过程中生热很快,容易引起胶料的焦烧,无论是开炼机和密炼机都需要冷辊操作,混炼的容量比天然胶要少,一般是天然胶料混炼量的60%-70%,冷却水要有一定的压力(0.3MPa),充分冷却辊简和混炼室四周。冷却水温度从20℃上升到30℃时,氯丁胶料的温度急速上升,门尼黏度( ML)升高,焦烧时间( MS)缩短。 金属氧化物的影响 通用型氯丁胶用氧化镁和氧化锌作硫化剂,适当加入一些促进剂Na-22,以满足线缆行业连续硫化的要求。而氧化镁(指有一定活性)在加工温度100-110℃时,是氯丁胶很好的热稳定剂,因此,在混炼初期应最先加入。增加氧化镁用量,则最大扭矩的显现时间将拉长。这种现象被认为是:混炼时产生的氯化氢被氧化镁吸收而发生了防焦效果所致。 然而氧化镁本身是氯丁胶的硫化剂,因此,如果配合胶的温度上升了,反而会促进焦烧。此外,氧化锌只具备硫化作用而没有防焦效果,所以在混炼的最后阶段或混合橡胶冷却后加入比较安全。即第二段混炼时加入,使密炼机下料温度在80℃左右,较为安全,很多大厂都是采用这个工艺,生产上没有出现焦烧现象。 本文参考《氯丁橡胶加工与应用》一书。 相关链接 2018越南河内国际塑料橡胶机械展会

烟台恒鑫化工参加上海国际生物发酵展